（1）沟道几何精度不好，产生的原因：

1．1工件偏心量调整偏小，工件旋转不稳，径向跳动量大。

1．2油石摆动中心与工件沟曲率中心以及油石的圆弧中心不重合。

1．3工件装卡时，定位环端面有毛刺凸起或不干净，引起端面跳动量过大。

1．4压轮压力太小，不能驱动套圈正常旋转，使油石外摆时拖带套圈外移。

1．5超精返修次数过多。

1．6磨削工序几何精度不好.

（2）沟道表面粗糙度不好，产生的原因：

2．1切削角过大，油石切削力强，使切削过程长时间延续，不能及时向光整阶段 转换，起不到抛光作用，因而使工件表面变得粗糙。

2．2工件转速过低或过高，转速低仅适合干粗超。转速高时，机床与工艺系统产生振动，不仅使上序粗糙痕迹难以消除，且易使油石磨粒划伤工件表面。

2．3油石粒度粗，硬度低且不均匀，气孔率大或尺寸过大。

2．4油石振幅及压力过大，或油石装夹太紧压力太小。超精时，油石振幅大则磨粒运动轨迹网纹易变粗，不利于细化表面粗糙度；油石压力大，磨粒容易脱落，润滑油膜难以形成，导致切削过程一直延续，不能进入光整阶段。

2．5超精时间短。

2．6冷却液不精洁，粘度低。不清洁时，内部杂质易划伤工件表面；沾度低时，润滑油膜难以形成，不利于光整。

2．7油石包角过大，冷却液进不去，切削和磨粒排不出，易划伤已被抛光的沟道表面。切削角；粗超取20—40度，精超取5—10度。

2．8工件转速；一般粗超取每分钟15—20米，精超取每分钟点25—35米。

（3）砂轮花：

3．1整个沟道有轻度砂轮花，产生原因：

3．1．1粗超时工件转速太高。

3．1．2粗超时间太短，工件表面波峰磨不平。

3．1．3油石太硬，粗超时油石压力太小，磨粒不易脱落砂轮花超不掉。

3．1．4油石粘结铁销粉。

3．1．5油石卡的太紧，不能靠自重顺利下落，其磨损部分不能及时得到补偿。

3．1．6冷却液成份不纯有杂质。

3．2沟道两边有砂轮花，产生原因：

3．2．1油石摆动中心低，摆角过小。

3．2．2油石宽度小。

3．3沟道一边有砂轮花，产生原因：

3．3．1油石摆动中心不正，位置偏左或偏右。

3．3．2摆角大，摆头偏重。

3．3．3油石夹两半厚薄不一，油石与夹子配合间隙大，松动。

3．3．4油石摆动中心与沟R中心不重合。